I. mostrar fallas anormales

1. la pantalla no muestra ni está codificada

• posibles causas:
  • Falla de alimentación: fusión de fusibles en la Caja de conexiones a prueba de explosiones (por ejemplo, tipo de fusión lenta 1a / 250v), o rotura del cable de alimentación que conduce a la desconexión.
  • Falla en el sellado de la carcasa a prueba de explosiones: después de un uso prolongado, el anillo de sellado envejece y la humedad entra en el interior del instrumento, lo que resulta en un cortocircuito en la placa de circuito.
  • Interferencia estática: en ambientes de polvo, la acumulación de electricidad estática puede romper el chip de accionamiento de la pantalla (como ht1621b).
• método de tratamiento:
  • Compruebe el voltaje de la línea de alimentación (debe estabilizarse en 220V ± 10%) y reemplace los fusibles de la misma especificación.
  • Compruebe el nivel de protección de la carcasa (debe alcanzar más de ip65) con un detector de estanqueidad (como el método de presión negativa) y reemplace el anillo de sellado.
  • Conecte un cable de tierra antiestático (resistencia ≤ 4 omega) en el extremo de tierra del instrumento y limpie regularmente el polvo en la superficie del equipo.

2. muestra grandes fluctuaciones de peso

• posibles causas:
  • Interferencia de la señal del sensor: la rotura de cables a prueba de explosiones (como el ZR - iasp - 2 × 1,5 de Seguridad intrínseca) conduce a la atenuación de la señal.
  • Influencia de la vibración: el equipo está instalado cerca de la fuente de vibración (como junto al compresor), y la salida del sensor es inestable.
  • Deriva de la temperatura: el sensor a prueba de explosiones no está equipado con un módulo de compensación de temperatura, y el valor de resistencia cambia a baja temperatura.
• método de tratamiento:
  • Utilice un megómetro para detectar la resistencia de aislamiento del cable (debe ser ≥ 500mwh) y reemplazar el cable roto.
  • Instalar almohadillas de amortiguación entre la base del pesaje y el suelo (como aisladores de caucho, con una capacidad de carga ≥ 5 toneladas).
  • Elija un sensor a prueba de explosiones con compensación de temperatura (como el tipo hbm c9c, con un rango de compensación de - 20 ° C a + 60 ° c).

2. fallas de medición inexacta

1. la desviación de peso supera el estándar

• posibles causas:
  • Fallo del sensor: el manómetro interno del sensor a prueba de explosiones se cae (comúnmente después de un impacto de sobrecarga) o la resistencia del puente está desequilibrada.
  • Diferencia de ángulo no corregida: la fuerza del sensor de cuatro esquinas es desigual (por ejemplo, la deformación de la encimera hace que un ángulo se suspenda).
  • El dispositivo de límite es demasiado apretado: la brecha entre el perno límite del pesador a prueba de explosiones y el cuerpo de la báscula es inferior a 2 mm, lo que limita la libre flotación del cuerpo de la báscula.
• método de tratamiento:
  • Detectar la señal de salida del sensor con un multímetro (debe ser de 0mv ± 0,1mv sin carga y de 2mv / V ± 0,05mv a plena carga), reemplazar el sensor Anormal.
  • A través de la función de corrección de la diferencia de ángulo del instrumento (como el modo "corner cal" de mettel - tolido ind331), se carga un peso estándar (como 20 kg) en las cuatro esquinas para la calibración.
  • Ajustar el espacio entre los pernos de límite a 3 - 5 mm y aplicar grasa antioxidante (como molykote X - 5).

2. gran error de repetibilidad

• posibles causas:
  • La Caja de unión a prueba de explosiones entra en el agua.: el sellado inadecuado de la Caja de conexiones conduce a la oxidación interna y al aumento de la resistencia al contacto.
  • Envejecimiento de los sensores: fatiga del elástico del sensor después de un uso a largo plazo (como el sensor de aluminio utilizado durante más de 5 años).
  • Parámetros de filtrado inadecuados del software: el tiempo de filtrado del instrumento se estableció demasiado corto (por ejemplo, ¿ 0,5 segundos) y la interferencia de vibración no se frenó efectivamente.
• método de tratamiento:
  • Desmontar la Caja de conexiones, limpiar los contactos con alcohol y aplicar pasta conductora (como deoxit d5) y volver a sellarla.
  • Reemplazar sensores de acero inoxidable (como el hbm z6fd1, con una vida útil de más de 10 años).
  • Ajustar el tiempo de filtrado a 1 - 2 segundos en la configuración de los parámetros del instrumento (como la opción "tiempo de filtro" para los instrumentos de la serie BSA de sedolís).

3. fallas en la función a prueba de explosiones

1. la marca de certificación a prueba de explosiones es inútil o se cae.

• posibles causas:
  • Corrosión de la carcasa: en el entorno químico, los gases ácidos y alcalinos corroen los recubrimientos a prueba de explosiones (como los recubrimientos de resina epoxi).
  • Daños mecánicos: raspar la carcasa a prueba de explosiones durante el transporte o la instalación, lo que resulta en la exposición del metal en el área de identificación.
• método de tratamiento:
  • Pule la zona de corrosión con papel de arena (800 mallas) y vuelva a pulverizar la pintura especial a prueba de explosiones (como DuPont corral 220).
  • Póngase en contacto con el fabricante para completar el logotipo a prueba de explosiones (debe incluir el logotipo ex, la categoría del equipo, el Grupo de temperatura y otra información), y sellar el certificado de calificación a prueba de explosiones.

2. cortocircuito en el circuito de Seguridad intrínseca

• posibles causas:
  • Selección incorrecta de cables: reemplazar los cables de Seguridad intrínseca con cables no antiexplosiones (como los cables RVV ordinarios).
  • Error de cableado: mezclar el cable de alimentación con el cable de señal, lo que hace que la corriente supere el umbral de Seguridad (como la corriente máxima del circuito ex I a ≤ 100 ma).
• método de tratamiento:
  • Reemplazar los cables de Seguridad intrínseca (como el tipo PVC / stp, con un espesor de la cubierta exterior ≥ 1,8 mm).
  • Conecte la línea estrictamente de acuerdo con el mapa de cableado a prueba de explosiones (como el dibujo de certificación atex) y use terminales de cableado a prueba de explosiones (como la serie Phoenix uk).

IV. fallas en la estructura mecánica

1. deformación o hundimiento del cuerpo de la báscula

• posibles causas:
  • La base no es sólida: resistencia insuficiente del hormigón de la base del pesador de pozo de cimentación poco profunda (como C20 en lugar de c30), lo que conduce al asentamiento después del uso a largo plazo.
  • Uso sobrecargado: el pesaje frecuente supera el rango (por ejemplo, el pesaje a largo plazo de 10 toneladas es de 15 toneladas), lo que resulta en la deformación del cuerpo de la báscula.
• método de tratamiento:
  • Volver a verter la base de hormigón (espesor ≥ 300mm, refuerzo Φ 12@200mm ) y se mantiene durante 28 días.
  • Instalar deflectores de límite alrededor del cuerpo de la báscula (como la placa de acero q235, con un espesor de 10 mm) para evitar el uso de exceso de alcance.

2. los componentes de transmisión están atascados

• posibles causas:
  • Falla del motor a prueba de explosiones: falta de aceite en los rodamientos del motor (por ejemplo, el uso de grasa de base de litio No. 3 no se complementa regularmente), lo que resulta en un aumento de la resistencia a la rotación.
  • Desgaste de los engranajes: la Caja de cambios del pesador manual a prueba de explosiones no ha cambiado el aceite lubricante (como la cáscara omala S2 g 150), y la superficie del diente ha sido picada.
• método de tratamiento:
  • Llene los rodamientos del motor con grasa (5 - 10 ml cada vez) cada 3 meses y limpie el aceite viejo.
  • Reemplazar los engranajes desgastados (la dureza de la superficie del diente debe alcanzar hrc58 - 62) y ajustar el espacio entre los engranajes a 0,1 - 0,15 mm.

V. fallas en la adaptabilidad ambiental

1. no se puede iniciar en un ambiente de baja temperatura

• posibles causas:
  • Disminución del rendimiento de la batería: la batería de litio incorporada al instrumento a prueba de explosiones (como 3,6v / 2,4ah) disminuye su capacidad en más del 50% a - 20 ℃.
  • Pantalla LCD congelada: el límite inferior de la temperatura de trabajo de la pantalla LCD TN es de - 10 ℃, por debajo de esta temperatura, la pantalla es inútil.
• método de tratamiento:
  • Reemplazar las baterías de litio de baja temperatura (como el modelo SAFT ls14500, temperatura de trabajo - 40 ° C a + 85 ° c).
  • Instale un tropical eléctrico en la carcasa del instrumento (como el tipo de autolimitación de temperatura, Potencia 50w / m) para mantener la temperatura interna ≥ 0 ° c.

2. cortocircuito en ambiente de alta humedad

• posibles causas:
  • La válvula de succión de la carcasa a prueba de explosiones está bloqueada.: el filtro de la válvula de succión está bloqueado por polvo, lo que resulta en condensación interna.
  • La placa de circuito no se trata con tres defensas: las placas de PCB ordinarias son propensas a la absorción de humedad y cortocircuitos en entornos de alta humedad (> 85% rh).
• método de tratamiento:
  • Limpie regularmente el filtro de la válvula de succión (una vez al mes) o reemplace por una válvula de succión impermeable (como la película Gore - tex).
  • Pulverizar la placa de circuito con tres pinturas protectoras (como humiseal 1b31, espesor de 50 - 100 micras) y hornear y solidificar (80 ° C / 1 hora).