I. preparación antes de su uso

1. Inspección Ambiental
   • Limpieza: el área de detección debe estar libre de vientos fuertes, polvo o gases corrosivos (como niebla ácida, vapor de disolvente), evitando contaminar el sensor o afectar la sensibilidad de la detección.
   • Temperatura y humedad:
     • Detector de fugas de espectrometría de masas de helio: se recomienda controlar la temperatura ambiente entre 10 ° C y 35 ° c, y la humedad ≤ 85% RH para evitar que el agua condensada entre en el equipo.
     • Detector de fugas de halógeno: evite usarlo en ambientes de alta temperatura (> 40 ° c) o alta humedad (> 90% rh), de lo contrario puede desencadenar falsos positivos.
   • Interferencia electromagnética: Manténgase alejado de fuentes electromagnéticas fuertes como inversores, motores y emisores de radio, y use cables blindados o instale filtros si es necesario.
2. Inspección del equipo
   • Inspección visual: confirme que la carcasa del detector de fugas no está rota, la interfaz no está suelta y la pantalla o el indicador son normales.
   • Inspección de fuentes de gas:
     • Detector de fugas de espectrometría de masas de helio: compruebe la presión de la botella de helio (generalmente ≥ 10 mpa) para garantizar un suministro estable de gas; Si se utiliza el sistema de recuperación de helio, es necesario verificar la eficiencia de la recuperación.
     • Detector de fugas de halógeno: compruebe las reservas de refrigerantes (como r134a, r22) o gases trazadores (como sf6) para evitar el agotamiento a mitad de camino.
   • Verificación de calibración: verifique la sensibilidad del detector de fugas utilizando un agujero de fuga estándar (por ejemplo, 1 × 10 ⁶pa · mò / s) para asegurarse de que el error está dentro del rango permitido (por ejemplo ± 10%).
3. Preparación de las piezas inspeccionadas
   • Tratamiento de limpieza: limpiar la superficie de la pieza inspeccionada con aire comprimido sin aceite o alcohol, eliminar el aceite, el polvo o la humedad y evitar bloquear la boquilla o interferir con la detección.
   • Vacío preexcavado: si hay aire en el interior de la pieza inspeccionada, primero se debe bombear a la presión prescrita (por ejemplo ≤ 10 pa) con una bomba de vacío, y luego inyectar gas trazador (por ejemplo, helio) para evitar que el aire diluya la concentración de gas trazador.
   • Tratamiento de aislamiento: cierre todas las válvulas de las piezas inspeccionadas para garantizar el sellado del sistema; Si se detecta una tubería, es necesario bloquear ambos extremos con una placa ciega.

2. precauciones en la etapa operativa

1. Configuración de parámetros
   • Selección del modo de detección:
     • Método de pistola de pulverización: adecuado para el posicionamiento local de fugas, es necesario apuntar la pistola de pulverización a la parte sospechosa (distancia ≤ 5 mm) y escanear lentamente.
     • Método de succión: adecuado para la detección de cavidad cerrada, es necesario insertar la pistola de succión en el interior de la pieza inspeccionada y extraer gas para analizar la tasa de fuga.
     • 真空箱法: adecuado para la detección de piezas pequeñas por lotes, es necesario poner las piezas inspeccionadas en la Caja de vacío, inyectar helio después de bombear vacío y detectar fugas a través del sensor de la Caja.
   • Ajuste de sensibilidad: establecer un umbral de acuerdo con los requisitos de tasa de fuga (por ejemplo, 1 × 10 ⁹ pa · mò / s) para evitar falsos positivos o omisiones demasiado bajas debido a una sensibilidad demasiado alta.
   • Tiempo de respuesta: establecer un tiempo de respuesta adecuado (por ejemplo, 0,5 - 2 segundos) para equilibrar la velocidad y precisión de la detección (la respuesta rápida puede aumentar la interferencia acústica).
2. Uso de gas trazador
   • Control de la concentración de helio:
     • Método de pistola de pulverización: se recomienda una concentración de helio del 5% al 10%, una concentración demasiado alta puede conducir a la saturación de la detección, y una concentración demasiado baja puede reducir la sensibilidad.
     • Método de caja de vacío: la presión de inyección de helio debe estabilizarse (como 0,1 - 0,5 mpa) para evitar que las fluctuaciones de presión afecten los resultados de la prueba.
   • Recuperación de helio: si se utiliza helio durante mucho tiempo, es necesario equiparlo con un sistema de recuperación (como separación de membrana o condensación a baja temperatura) para reducir los costos de uso.
   • Gas alternativo: en escenarios de escasez o sensibilidad al costo del helio, se puede utilizar hidrógeno (se requiere un dispositivo antiexplosión) o nitrógeno + trazador (como freón), pero la sensibilidad puede ser menor que la del helio.
3. Especificaciones de operación
   • Evitar la contaminación cruzada: al detectar diferentes piezas inspeccionadas, es necesario soplar la pistola de pulverización o la pistola de succión con aire limpio para evitar que el gas trazador residual interfiera con la detección posterior.
   • Prevención de daños mecánicos: manejar suavemente el detector de fugas durante la Operación para evitar colisiones o caídas; La cabeza de la pistola debe cambiarse regularmente (por ejemplo, cada 500 pruebas) para evitar que el desgaste afecte la uniformidad del flujo de aire.
   • Registro de datos: registrar la ubicación de la fuga, la tasa de fuga y el tiempo de detección en tiempo real para facilitar el análisis de trazabilidad; Si se utiliza la vinculación de software, es necesario garantizar la estabilidad de la transmisión de datos.

III. medidas de protección de la seguridad

1. Seguridad del gas
   • Tratamiento de fugas de helio: Aunque el helio no es tóxico, las altas concentraciones pueden causar asfixia (concentración de oxígeno inferior al 19,5%), debe usarse en un ambiente bien ventilado y equipado con un monitor de concentración de oxígeno.
   • Protección contra gases halógenos: algunos gases halógenos (como el sf6) pueden descomponerse para producir subproductos tóxicos (como el fluoruro de hidrógeno), que requieren el uso de máscaras antigás o el uso de dispositivos de purificación de gas.
   • Advertencia de gas: si se utiliza hidrógeno como gas trazador, debe mantenerse alejado de la fuente de fuego, la electricidad estática y estar equipado con un detector de fugas a prueba de explosiones.
2. Seguridad eléctrica
   • Protección de la tierra: asegúrese de que el detector de fugas esté bien conectado a tierra (resistencia a tierra inferior a 4 omega) para evitar que la acumulación de electricidad estática o los rayos dañen el equipo.
   • Diseño a prueba de explosiones: en entornos inflamables y explosivos (como plantas químicas, gasolineras), es necesario seleccionar un detector de fugas a prueba de explosiones (marca ex) y usar cables a prueba de explosiones.
   • Dispositivo de parada de emergencia: instale el botón de parada de emergencia en el panel de control, que puede cortar la fuente de alimentación inmediatamente en caso de emergencia.
3. Protección personal
   • gafas protectoras: evitar la pulverización inversa de la pistola de pulverización o la pulverización de gas de alta presión de la botella de helio para dañar los ojos.
   • Pulsera antiestática: al detectar semiconductores o componentes electrónicos, es necesario usar pulseras antiestáticas para evitar la ruptura estática de dispositivos sensibles.
   • Guantes protectores: Al operar componentes de alta temperatura (como el escape de la bomba de vacío) o gases corrosivos, es necesario usar guantes resistentes a altas temperaturas o químicos.

IV. mantenimiento y mantenimiento

1. Limpieza diaria
   • Limpieza de la carcasa: limpie la carcasa del detector de fugas con un paño seco para evitar el uso de disolventes orgánicos (como alcohol y cetona) para corroer el recubrimiento superficial.
   • Limpieza de pistola de pulverización / pistola de succión: después de cada uso, sople el interior de la pistola con aire comprimido para evitar residuos de gas trazador o bloqueo de polvo.
   • Filtro de entrada de aire: reemplazar regularmente el filtro de entrada de aire (por ejemplo, cada 3 meses) para evitar que el polvo entre en la Cámara de espectrometría de masas o el sensor.
2. Calibración periódica
   • Calibración interna: calibración completa cada seis meses o un año (utilizando fugas estándar y dispositivos de mezcla de gas) para verificar la sensibilidad, la directividad y el tiempo de respuesta.
   • Compensación de temperatura: si la temperatura ambiente cambia mucho, es necesario calibrar a alta y baja temperatura, respectivamente, e introducir el coeficiente de compensación de temperatura.
3. Reemplazo de piezas vulnerables
   • Filamento de la Cámara de espectrometría de masas: la vida útil del filamento del detector de fugas de espectrometría de masas de helio suele ser de 500 - 1000 horas. si se muestra "filiment off" o atenuación de la señal, debe reemplazarse a tiempo.
   • Aceite de bomba de vacío: cambiar el aceite de la bomba de vacío cada 500 horas (por ejemplo, el uso del aceite de Fomblin se puede extender a 2000 horas) para evitar que la contaminación del aceite afecte la velocidad de bombeo.
   • Círculo o: comprobar regularmente si los anillos o de cada interfaz están envejecidos o deformados, y si se encuentran grietas, deben reemplazarse inmediatamente (generalmente cada año).
4. Almacenamiento a largo plazo
   • Limpieza y secado: Antes de permanecer inactivo durante mucho tiempo, limpie el detector de fugas y seque la humedad para evitar la corrosión o el moho.
   • Aislamiento de fuentes de gas: cierre la válvula del cilindro de helio y descargue el gas residual de la tubería para evitar la deformación de presión a largo plazo del anillo O.
   • Entorno de almacenamiento: almacene el detector de fugas en una cámara seca (humedad inferior al 60% rh), ventilada y sin gases corrosivos, evitando la luz solar directa o las altas temperaturas (por ejemplo, > 40 ° c).

V. averías y soluciones comunes

1. Sin señal o débil
   • Causa: rotura del filamento, contaminación de la Cámara de espectrometría de masas, bloqueo de la entrada de aire.
   • procesar: reemplazar el filamento, limpiar la Sala de espectrometría de masas y reemplazar el filtro de admisión.
2. Desinformación o omisión
   • Causa: configuración inadecuada de la sensibilidad, interferencia ambiental, concentración anormal de gas trazador.
   • procesar: recalibrar la sensibilidad, mantenerse alejado de la fuente electromagnética y ajustar la concentración del gas trazador.
3. Falla de la bomba de vacío
   • Causa: contaminación por aceite, nivel insuficiente de aceite, daños en el motor.
   • procesar: reemplazar el aceite de la bomba de vacío, reponer la cantidad de aceite, reparar o reemplazar el motor.
4. Accidente de software
   • Causa: colapso del sistema, sobrecarga de datos, infección viral.
   • procesar: reiniciar el dispositivo, limpiar el espacio de almacenamiento e instalar software antivirus.

6. precauciones en escenarios especiales

1. Detección ambiental a alta temperatura
   • Elija un detector de fugas resistente a altas temperaturas (por ejemplo, el material de la carcasa es de acero inoxidable) y reduzca el tiempo de trabajo continuo (por ejemplo, 30 minutos de descanso cada 2 horas).
   • Instalar una cubierta térmica en la superficie de la pieza inspeccionada para evitar que el calor se transmita al sensor del detector de fugas.
2. Pruebas ambientales de fuerte corrosión
   • Elija un detector de fugas anticorrosivo (como el revestimiento de politetrafluoroen) y reduzca la distancia entre la pistola de pulverización y la pieza inspeccionada (como ≤ 3 mm) para reducir el tiempo de contacto con el gas corrosivo.
   • Inmediatamente después de la prueba, lave la pistola con agua limpia y aplique aceite antioxidante.
3. Detección de pequeñas fugas
   • Se utiliza un modo de alta sensibilidad (por ejemplo, 1 × 10 m2 pa·mò / s) y se alarga el tiempo de detección (por ejemplo, detección ≥ 5 segundos por punto).
   • Cooperar con el método de bloques de construcción (dividir las piezas inspeccionadas en varias comunidades para detectarlas una por una) para mejorar la precisión de posicionamiento.

Al seguir estrictamente las precauciones anteriores, se puede mejorar significativamente la precisión de detección, estabilidad y vida útil del detector de fugas kelmer, reducir la tasa de falla y proporcionar una garantía confiable para la detección de estanqueidad. Se recomienda desarrollar procesos operativos estandarizados (sop) y que sean realizados por profesionales o operadores capacitados.