I. selección estricta de materiales: garantizar la calidad de las tuberías y accesorios

1. Material de tubería
   • Se recomienda el uso de tubos de polietileno de alta densidad (hdpe): el tubo de HDPE tiene las características de resistencia a la corrosión, resistencia al envejecimiento, resistencia al impacto y buena flexibilidad, y es el material del tubo subterráneo de la bomba de calor de fuente terrestre.
   • Requisitos de las especificaciones: Seleccione el diámetro del tubo (generalmente dn25 a dn40) de acuerdo con el flujo de diseño del sistema, y el espesor de la pared debe cumplir con los requisitos de presión (como pe80 o pe100, espesor de la pared ≥ 2,3 mm).
   • Evitar el uso de tuberías inferiores: los tubos de HDPE de mala calidad pueden tener problemas de impurezas y espesor desigual, que pueden romperse fácilmente en la construcción o el uso.
2. Calidad de los accesorios
   • Junta termofundida: la conexión de la tubería en forma de u debe ser soldada por fusión caliente para garantizar que la Junta sea consistente con el material de la tubería y evitar la mezcla de diferentes materiales (como PVC y hdpe).
   • Codos y directos: Use codos especiales de HDPE y directos para evitar el uso de accesorios metálicos (puede causar fugas de agua debido a la corrosión).
   • Material de sellado: si se necesita usar un anillo de sellado, se debe elegir un material de silicona o caucho epdm resistente al ambiente subterráneo (como ácido y álcali, envejecimiento).

II. estandarización de la construcción: control de la calidad de la instalación

1. Perforación y relleno
   • Verticalidad de perforación: la perforación requiere suelo vertical, con una tasa de desviación ≤ 1% (es decir, una desviación de profundidad ≤ 1 metro por 100 metros) para evitar que el tubo en forma de U se frote y se rompa con la pared del agujero.
   • Apertura y espaciamiento: el diámetro del agujero debe ser de 50 a 100 mm mayor que el diámetro exterior de la tubería (por ejemplo, el diámetro del agujero correspondiente de la tubería dn32 debe ser de 150 a 200 mm) para garantizar que el material de relleno envuelva completamente la tubería; La distancia horizontal del tubo en forma de U es ≥ 4 metros para evitar cortocircuitos térmicos.
   • Materiales de relleno: Use arena fina o rellenos especiales de retorno (como una mezcla de bentonita y cemento) y evite el uso de grava o arcilla (puede rayar tuberías o formar huecos). El relleno debe ser estratificado y compactado para garantizar una densidad ≥ 90%.
2. Colocación de tuberías
   • Tratamiento de codos en forma de U: en el codo, es necesario utilizar un molde especial para fundir en caliente para evitar el adelgazamiento o agrietamiento de la pared del tubo debido a la flexión manual.
   • Fijación de tuberías: establecer soportes o abrazaderas cada 2 a 3 metros en la perforación para evitar que la tubería se hunda o se mueva.
   • Evitar el contacto con objetos afilados: durante la construcción, es necesario eliminar piedras, raíces y otros objetos afilados en la perforación para evitar que la tubería se rasque.
3. Soldadura por fusión caliente
   • Equipo de soldadura: utilice una máquina de soldadura de fusión caliente especial para controlar la temperatura (generalmente 200 a 230 ° c) y el tiempo de soldadura (ajustado de acuerdo con el diámetro del tubo, como el tiempo de soldadura del tubo dn32 ≥ 4 segundos).
   • Inspección de soldadura: después de la finalización de la soldadura, se realiza una inspección visual (sin burbujas, grietas) y una inspección de perfil (la superficie de fusión es uniforme y sin impurezas), y si es necesario, se realiza una prueba de tracción (resistencia a la tracción ≥ Resistencia del cuerpo de la tubería).

3. pruebas de estrés: detección temprana de peligros ocultos

1. Prueba hidráulica
   • Presión de ensayo: la presión de prueba es 1,5 veces la presión de trabajo de diseño (y ≥ 0,6 mpa), se estabiliza la presión durante 1 hora sin fugas, y luego se reduce a la presión de diseño para estabilizar la presión durante 2 horas, y la caída de presión ≤ 0,02 MPa está calificada.
   • Método de prueba: prueba Seccional (cada 50 a 100 metros es una sección), utilice una bomba de presión para inyectar agua en la tubería y eliminar el aire, y observe los cambios en el manómetro.
   • Registro y firma: los resultados de la prueba deben ser firmados y confirmados por el constructor y el supervisor como base de aceptación.
2. Prueba de estanqueidad (opcional)
   • Para el sistema de alta presión o partes clave, se puede utilizar nitrógeno para la prueba de estanqueidad del aire (presión ≤ 0,3 mpa), aplicar agua jabonosa en la articulación y observar si hay burbujas.

IV. anticorrosión y protección: prolongar la vida útil de las tuberías

1. Anticorrosión de tuberías
   • El tubo de HDPE en sí es resistente a la corrosión, pero si el entorno subterráneo es complejo (como sulfuros, tierras salinas y alcalinas), se puede aplicar un recubrimiento de resina epoxi o envolver cinta anticorrosiva en la pared exterior del tubo.
   • Evitar el contacto directo de la tubería con diferentes materiales metálicos (como barras de acero y tuberías de hierro) y evitar la corrosión electroquímica.
2. Medidas de protección
   • Señalización y protección: colocar señales de advertencia por encima de la tubería (como "tubería subterránea de bomba de calor, está prohibido excavar") para evitar daños en la construcción.
   • Tratamiento anticongelante: en las zonas frías, las tuberías deben enterrarse con una profundidad ≥ del espesor local del permafrost (generalmente de 1,5 a 2 metros), o deben protegerse contra la congelación mediante el uso de trópicos eléctricos.

V. control ambiental: reducción de los efectos externos

1. Estudio geológico
   • Antes de la construcción, es necesario realizar estudios geológicos para evitar capas de roca subterráneas, zonas de fallas o áreas ricas en sustancias corrosivas, y seleccionar formaciones con suelo uniforme y buena permeabilidad al agua.
   • Si es necesario cruzar la capa de roca, es necesario proteger con una manga o aumentar el espesor de la pared de la tubería.
2. Diseño de drenaje
   • Durante la construcción en zonas bajas o durante la temporada de lluvias, es necesario establecer zanjas de drenaje o pozos de captación para evitar que las tuberías de inmersión de aguas subterráneas provoquen tuberías flotantes o desplazamientos.

VI. mantenimiento posterior: inspección y reparación periódicas

1. Monitoreo de Operaciones
   • Instalar sensores de presión y medidores de flujo para monitorear los cambios de presión del sistema en tiempo real. Si la presión continúa disminuyendo, puede haber fugas de agua, que deben ser investigadas de inmediato.
   • Comprobar regularmente si hay acumulación de agua o asentamiento del suelo puede ser un signo de ruptura de la tubería.
2. Mantenimiento y reemplazo
   • Si se encuentra una fuga de agua, es necesario localizar el punto de fuga (que puede pasar la prueba de presión, la prueba acústica o la inspección de excavación), cortar la sección dañada y volver a fundir y soldar.
   • Para las tuberías envejecidas o gravemente corroídas, deben reemplazarse y rellenarse en su conjunto.