I. precauciones de instalación

1. Selección de la posición de instalación
   • Evitar fuentes de interferencia: mantenerse alejado de los equipos de campo electromagnético fuerte, como motores y transformadores, para evitar que la interferencia electromagnética (emi) afecte la salida de la señal.
   • Rigidez estructural: Seleccione la superficie de montaje con poca vibración y estructura estable para evitar la distorsión de la salida del sensor debido a la deformación de la superficie de montaje.
   • Alineación de direcciones: asegúrese de que el eje sensible del sensor coincide con la dirección medida, y el sensor multieje debe definir claramente la dirección de cada eje.
2. Optimización del método de instalación
   • Fijación mecánica:
     • Al fijar con perno, el par debe cumplir con las especificaciones (por ejemplo, el par del perno m3 es de 0,5 - 0,7n · m), evitando la deformación del sensor o la relajación causada por el exceso de tensión.
     • La base magnética es adecuada para la instalación temporal, pero es necesario asegurarse de que la superficie de contacto es plana y no hay interferencia de campo magnético Fuerte.
   • Selección de adhesivos:
     • Los adhesivos deben ser compatibles con los sensores y los materiales probados (por ejemplo, Epóxido en la superficie metálica y acrílico en la superficie plástica).
     • El tiempo de curado debe ser suficiente (generalmente más de 24 horas) para evitar la aplicación de fuerzas externas cuando no se solidifica.
   • Vibración aislada: en un entorno de vibración de alta frecuencia, se puede instalar una almohadilla de Goma o un soporte de aislamiento de vibración entre el sensor y la superficie de instalación para reducir el impacto de resonancia estructural.
3. Evitar la concentración de esfuerzos
   • Evite doblar o tirar demasiado al fijar el cable, se recomienda usar abrazaderas de cable o mangas protectoras para evitar que el estrés se transmita al interior del sensor.
   • Después de la instalación, verifique si hay una brecha o dislocación entre el sensor y el objeto medido para garantizar un buen contacto.

II. gestión de la adaptabilidad ambiental

1. Control de temperatura
   • Rango de temperatura de trabajo: asegúrese de que la temperatura ambiente esté dentro del rango de especificaciones del sensor (por ejemplo - 40 ° C ~ + 125 ° c), y la sobretemperatura puede causar deriva de sensibilidad o daños.
   • Gradiente de temperatura: evitar cambios drásticos en la temperatura (como la exposición directa al aire frío desde un ambiente de alta temperatura), evitar la formación de agua condensada o la expansión térmica y contracción fría del material que causan estrés.
2. Humedad y protección
   • Tratamiento a prueba de humedad: usar sensores impermeables en ambientes húmedos o instalar escudos protectores.
   • Protección contra la corrosión: Al entrar en contacto con gases o líquidos corrosivos, elija una carcasa de acero inoxidable o aplique un recubrimiento anticorrosivo.
3. Polvo y limpieza
   • Limpiar regularmente el polvo de la superficie del sensor para evitar que las partículas entren en el interior y afecten a las piezas en movimiento (como los bloques de masa del sensor piezoeléctrico).
   • Utilice una red de polvo o un sensor de diseño sellado en un ambiente de polvo.

3. conexión eléctrica y procesamiento de señales

1. Fuente de alimentación y puesta a tierra
   • Estabilidad del suministro de energía: utilice una fuente de alimentación lineal o un regulador de tensión para evitar fluctuaciones de voltaje superiores a ± 5% y evitar interferencias de ruido o daños en los sensores.
   • Puesta a tierra independiente: el cable de tierra del sensor debe separarse del suelo de la fuente de alimentación y el suelo de la señal para reducir la interferencia del Circuito de tierra.
   • Cable blindado: se utiliza un cable blindado de doble trenzado para la transmisión a larga distancia, y la capa de blindaje está fundamentada en un solo extremo (generalmente conectada al extremo de origen de la señal).
2. Acondicionamiento de señales
   • Filtro de paso bajo: instalar un filtro de paso bajo antes de la adquisición de señales para filtrar el ruido de alta frecuencia (como los armónicos del motor).
   • Filtro anti - aliasing: la frecuencia de muestreo debe cumplir con el Teorema de Nyquist (≥ 2 veces la frecuencia máxima de la señal) para evitar el aliasing espectral.
   • Coincidencia de circuitos amplificados: Seleccione el amplificador de ganancia adecuada de acuerdo con la sensibilidad de salida del sensor (por ejemplo, 100mv / g) para asegurarse de que la señal está dentro del rango adc.
3. Compatibilidad electromagnética (emc)
   • Evite que el cable del sensor se conecte en paralelo con el cable de Potencia y, si es necesario, use un conducto metálico o una ranura de blindaje para aislarlo.
   • En un entorno de campo magnético eléctrico fuerte, se seleccionan sensores con certificación EMC o se instalan filtros.

IV. calibración y verificación de pruebas

1. Calibración periódica
   • Calibración estática: calibrar la sensibilidad utilizando un peso estándar o un campo de gravedad (por ejemplo, 1G = 9,8 M / S m2).
   • Calibración dinámica: aplicar excitación de frecuencia y amplitud conocidas en la Mesa de vibración para verificar las características de respuesta de frecuencia del sensor.
   • Compensación de temperatura: la calibración de deriva de temperatura es necesaria en ambientes de alta o baja temperatura para compensar los cambios de sensibilidad.
2. Inspección previa a la prueba
   • Desplazamiento cero: después de la electricidad, verifique si la salida del sensor está estable cerca de cero (por ejemplo, dentro de ± 0,1g).
   • Prueba de linealización: aplicar excitación de diferentes amplitudes para verificar si la salida y la entrada son lineales.
   • Sensibilidad del eje cruzado: para sensores multieje, verifique si la excitación de la dirección del eje no sensible causa la salida (generalmente debe ser inferior al 5% de la sensibilidad del eje principal).

V. mantenimiento e investigación de fallas

1. Inspección diaria
   • Compruebe si la conexión del cable está suelta, si la carcasa está rota y si los pernos de instalación están apretados.
   • Monitorear si la señal de salida del sensor es anormal (como un salto repentino o un aumento del ruido).
2. Manejo de fallas
   • Sin señal de salida: comprobar la conexión de la fuente de alimentación, el suelo y el cable de señal para confirmar si el sensor está dañado (por ejemplo, medir el voltaje de alimentación y la resistencia de salida con un multímetro).
   • Deriva de la señal: compruebe si la temperatura está por encima del límite o si el sensor está húmedo (por ejemplo, utilice un termómetro infrarrojo para detectar la temperatura ambiente).
   • Ruido excesivo: compruebe si el cable blindado está roto o si hay una fuerte fuente de interferencia electromagnética cerca.
3. Gestión de la vida útil
   • Registrando el tiempo de uso del sensor, la vida útil del sensor piezoeléctrico suele ser de 5 - 10 años, y la vida útil del sensor microelectrónico es más larga, pero es necesario evitar choques mecánicos.
   • Mantenga el ambiente seco durante el almacenamiento a largo plazo y evite que los sensores se mojen o envejezcan.