La calibración del sensor de fuerza de la máquina de prueba de tracción metálica es el eslabón central para garantizar la precisión de los datos de prueba. es necesario seguir el principio de "trazabilidad estándar, operación estandarizada y verificación de datos" y comparar y calibrar a través de pesos estándar o sensores de fuerza estándar para garantizar que la precisión del sensor cumpla con Los requisitos técnicos de nivel 0,5 / 0,3. Los siguientes son los procesos, métodos y precauciones de calibración profesionales:

I. preparación antes de la calibración

Personal y calificaciones: el personal de calibración debe tener calificaciones de medición y estar familiarizado con el funcionamiento del equipo y las especificaciones de calibración; La calibración de terceros debe ser realizada por una institución calificada como CNAS (comité nacional de acreditación de evaluación de la conformidad de china).

Equipos y herramientas

Aparato estándar: peso estándar (precisión ≥ 1 / 3 de la precisión del sensor calibrado, como el sensor calibrado de nivel 0.5 requiere un peso estándar de nivel 0.1) o sensor de fuerza estándar (el nivel de precisión es superior al sensor calibrado).

Herramientas auxiliares: llave de par (para fijar el disco de peso), medidor de nivel (nivel del equipo de calibración), multímetro (circuito del sensor de detección), formulario de registro de calibración.

Condiciones ambientales: la temperatura ambiente de calibración se controla en 20 ° C ± 5 ° c, la humedad es ≤ 85% rh, evitando fuertes interferencias electromagnéticas, vibraciones y polvo, y asegurando que los datos de calibración no se vean afectados por el medio ambiente.

Inspección del Estado del equipo

Compruebe el nivel del bastidor de la máquina de prueba y calibrar la Mesa de trabajo del equipo con un medidor de nivel para asegurarse de que el error de nivel sea inferior o igual a 0,2 / 1000.

Compruebe el cable de conexión y el terminal del sensor de fuerza para asegurarse de que el contacto es bueno y no hay aflojamiento ni oxidación.

Iniciar la máquina de prueba, operar sin carga durante 5 - 10 minutos, calentar el equipo y garantizar que el sistema de carga funcione de manera estable.

II. método de calibración del núcleo

De acuerdo con la escena de calibración y las condiciones del equipo, se divide principalmente en dos tipos: el método de calibración directa del peso estándar y el método de calibración de comparación del sensor de fuerza estándar:

1. método de calibración directa de peso estándar (adecuado para sensores de carga pequeña y mediana, ≤ 500kn)

El método utiliza la gravedad del peso estándar como fuerza estándar para comparar directamente los valores medidos por el sensor, y la operación es simple y la trazabilidad es Fuerte.

Instalar el disco de peso: instale el disco de peso especial en la pinza inferior (o superior) de la máquina de prueba para asegurarse de que la instalación es sólida y el error de coaxalidad es inferior o igual a 0002 mm.

Calibración del punto cero del sensor: en estado sin carga, el valor del sensor de fuerza se elimina a cero a través del sistema de control de la máquina de prueba para garantizar que el punto cero sea preciso.

Calibración de carga jerárquica

Cargar los pesos estándar al 20%, 40%, 60%, 80% y 100% del rango del sensor, como el sensor de 50 kn, cargar los pesos de 10 kn, 20 kn, 30 kn, 40 kn y 50 kN a su vez.

Después de completar la carga de cada etapa de peso, se mantiene durante 5 minutos, y después de que el valor se estabilice, se registrará el valor de fuerza (valor mostrado) mostrado por la máquina de prueba y el valor de fuerza real (valor estándar) del peso estándar.

Después de completar la calibración de carga, los pesos de descarga se clasifican en el orden inverso, y los valores mostrados y estándar después de la descarga de cada etapa también se registran.

Cálculo de datos: calcular el error de indicación bajo la carga de cada etapa, la fórmula es: error de indicación = valor de indicación - valor estándar; Error relativo = (error de indicación / valor estándar) × 100%.

Los sensores de nivel 0,5 requieren un error relativo ≤ 0,5%, y los sensores de nivel 0,3 requieren ≤ 0,3%.

2. método de calibración de comparación de sensores de fuerza estándar (adecuado para sensores de carga pesada, > 500kn)

Bajo la escena de carga pesada, el costo del peso estándar es alto y la operación es difícil. el sensor de fuerza estándar se compara en serie con el sensor calibrado, lo que tiene una mayor precisión y conveniencia.

Instalación del sensor de fuerza estándar: instale el sensor de fuerza estándar en serie entre la pinza de la máquina de prueba y el sensor calibrado, asegúrese de que los tres sean concéntricos, instale firmemente y evite la fuerza excéntrica.

Calibración cero: en estado sin carga, los valores del sensor calibrado y el sensor de fuerza estándar se eliminarán, respectivamente.

Calibración de carga jerárquica

La carga de tracción se aplica de acuerdo con el rango del sensor del 20%, 40%, 60%, 80% y 100%, y la carga de cada etapa se mantiene durante 5 minutos, registrando la indicación del sensor calibrado y el valor estándar del sensor de fuerza estándar.

Una vez completada la carga, se descarga escalonada, y también se registran dos conjuntos de valores bajo cada carga.

Cálculo de datos: calcular el error de indicación y el error relativo de acuerdo con la fórmula de error anterior para juzgar si cumple con los requisitos de precisión.

3. determinación y tratamiento de los resultados de la calibración

Determinación de la conformidad: si el error relativo de todos los puntos de calibración está dentro del rango permitido por el nivel de precisión del sensor (0,5 ≤ 0,5%, 0,3 ≤ 0,3%) y el error de repetibilidad es inferior o igual al 0,3%, se determina que está calificado y se emite el certificado de calibración.

Tratamiento no calificado

Si el error excede el rango permitido, primero investigue si se trata de problemas operativos como la excentricidad de la instalación y el mal contacto de la línea de conexión, y recalibre.

Después de descartar el problema de operación, si todavía no está calificado, es necesario ajustar el sensor (algunos sensores admiten cero, ajuste de ganancia) y recalibrar después del ajuste.

Después del ajuste, todavía no se puede cumplir con el estándar, es necesario reemplazar el sensor y recalibrar el sensor reemplazado.

Registro y certificado de calibración: registrar en detalle la fecha de calibración, las condiciones ambientales, la información del aparato estándar, los datos de calibración, los resultados del cálculo de errores y emitir un certificado de calibración con el sello oficial y el sello de calificación del mecanismo de calibración. el período de validez del certificado suele ser de un año.

IV. reposición diaria de calibración y mantenimiento

Calibración diaria de cero: antes de cada prueba, el sensor de fuerza se elimina a cero en estado sin carga para eliminar el error causado por la deriva de cero.

Verificación del período: entre las dos calibraciones formales, se puede utilizar un peso estándar para una verificación simple (como un peso con un rango de carga del 50% para comprobar si el error de visualización está dentro del rango permitido) para garantizar la precisión estable del sensor.

Mantenimiento del sensor: evite la sobrecarga y colisión del sensor, mantenga el cable de conexión intacto, limpie regularmente el polvo en la superficie del sensor y haga un buen trabajo de protección contra la humedad y la corrosión cuando esté inactivo durante mucho tiempo.

V. precauciones de calibración

Durante el proceso de calibración, asegúrese de que la carga sea estable, evite el salto repentino de la carga y evite que el impacto dañe el sensor.

Los pesos estándar deben enviarse regularmente para su inspección para garantizar que su precisión cumpla con los requisitos, y el certificado de calibración está dentro del período de validez.

Al calibrar los sensores de gran carga, es necesario equiparlos con dispositivos de protección de Seguridad para evitar que el peso caiga o el equipo se sobrecargue.

Después de la finalización de la calibración, se reanudará el Estado normal de funcionamiento de la máquina de prueba a tiempo y se conservarán los parámetros y registros de calibración.