I. preparación previa a la operación

1. Inspección del equipo
   • Componentes mecánicos: comprobar si las pinzas de la máquina de prueba, el sistema de transmisión (como tornillos, guías) y las piezas de conexión (como pernos, ejes de perno) están sueltas o desgastadas. Si se encuentran grietas, deformaciones o desgaste anormal, deben reemplazarse o repararse de inmediato.
   • Sistema eléctrico: compruebe si el cable de alimentación y el cable de control están rotos y si el suelo es bueno. Utilice un multímetro para detectar si el voltaje de la fuente de alimentación es estable (por ejemplo, dentro de ± 5%) y evitar que las fluctuaciones de voltaje afecten el funcionamiento del equipo.
   • Sistema hidráulico / neumático(si es aplicable): compruebe si hay fugas de aceite / gas en tuberías y tuberías de aire, y si el aceite hidráulico o la presión del aire están dentro del rango nominal (por ejemplo, la presión del sistema hidráulico debe cumplir con los requisitos de las instrucciones del equipo).
2. Preparación de la muestra
   • Tamaño y forma: el tamaño de la muestra debe cumplir con los estándares (como ASTM e466, GB / T 3075) y la superficie no debe tener arañazos, grietas o capas de óxido. Si la rugosidad de la superficie de la muestra excede el estándar (como ra > 3,2 micras), es necesario pulirla.
   • Marcar y alinear: marque la distancia de calibración en ambos extremos de la muestra (para medir la extensión) y asegúrese de que el eje de la muestra esté alineado con la línea central de la pinza de la máquina de prueba para evitar errores de prueba causados por la carga excéntrica.
   • preprocesamiento: pretratamiento (como recocido, enfriamiento) de acuerdo con las características del material, eliminando el estrés interno y asegurando que los resultados de la prueba sean repetibles.
3. Control ambiental
   • La temperatura ambiente de prueba debe ser estable (por ejemplo, dentro de ± 2 ° c) para evitar que las fluctuaciones de temperatura afecten las propiedades del material (por ejemplo, la fragilidad de las muestras metálicas aumenta a baja temperatura).
   • Si el ensayo implica un entorno de alta o baja temperatura (como el ensayo de fatiga térmica), es necesario utilizar una caja de control de temperatura y garantizar la uniformidad de la temperatura (por ejemplo, dentro de ± 1 ° c).

II. normas en funcionamiento

1. Configuración de parámetros
   • Rango de carga: establecer la amplitud de la carga de acuerdo con la vida útil esperada de fatiga de la muestra (por ejemplo, la carga máxima no supera el 60% de la resistencia al rendimiento de la muestra) para evitar la rotura de la muestra o el daño del equipo causado por la sobrecarga.
   • Selección de frecuencia: elija la frecuencia de carga alterna de acuerdo con las características del material (por ejemplo, la frecuencia de la muestra metálica suele ser de 10 - 50 hz, y la frecuencia del material polimérico puede ser tan baja como 0,1 - 1 hz), evitando que la frecuencia demasiado alta provoque calor en la muestra o la frecuencia demasiado baja provoque un tiempo de prueba demasiado largo.
   • Número de ciclos: establecer el número de ciclos de acuerdo con los estándares de prueba (como 10 ciclos) o el propósito del estudio, y registrar el número real de ciclos (algunos equipos admiten conteo automático).
2. Uso de accesorios
   • Control de la fuerza de compresión: ajustar la fuerza de compresión de la pinza de acuerdo con el material y el tamaño de la muestra (por ejemplo, la pinza hidráulica debe establecer el valor de presión) para evitar que la fuerza de compresión insuficiente cause deslizamientos de la muestra o una fuerza de compresión excesiva para dañar la muestra.
   • Examen de neutralidad: después de cada fijación de la muestra, utilice un medidor de dial o un medidor de alineación láser para comprobar la desviación del eje de la muestra de la línea central de la plantilla (por ejemplo ≤ 0,1 mm) para asegurarse de que el error de carga excéntrica está dentro del rango permitido.
   • Medidas antideslizantes: si la superficie de la muestra es Lisa (como la muestra recubierta de metal), se puede pegar una almohadilla antideslizante (como papel de arena o almohadilla de goma) en la superficie de contacto entre la plantilla y la muestra para aumentar la fricción.
3. Monitoreo de Operaciones
   • Observación en tiempo real: observar regularmente la deformación de la muestra, la curva de desplazamiento de carga (algunos equipos soportan la visualización en tiempo real) durante el ensayo, y si se encuentran anomalías (como una caída repentina de la carga y un ruido anormal de la muestra), es necesario detener inmediatamente la inspección.
   • Monitoreo de temperatura: si el ensayo implica cargas de alta temperatura o alta frecuencia, es necesario monitorear la temperatura de la superficie de la muestra con un termómetro infrarrojo o un termómetro para evitar cambios en las propiedades del material (como el arrastre) causados por una temperatura demasiado alta.
   • Registro de datos: registrar parámetros clave (como amplitud de carga, frecuencia, número de ciclos, posición de rotura de la muestra), y algunos equipos admiten el almacenamiento automático de datos (como el formato csv) para facilitar el análisis posterior.

III. protección de la seguridad

1. Protección del personal
   • Los operadores deben usar gafas protectoras, guantes y zapatos de Seguridad para evitar que los escombros salpiquen cuando la muestra se rompe.
   • Está prohibido pararse frente a la muestra o cerca de la pinza durante el ensayo y mantener una distancia de Seguridad (por ejemplo, ≥ 1 metro).
2. Protección del equipo
   • La máquina de prueba debe instalar una cubierta protectora (como una cubierta de plexiglás transparente) para evitar que los escombros salgan volando cuando la muestra se rompe para dañar el equipo o dañar a las personas.
   • Si el ensayo implica alta presión (como la presión del sistema hidráulico > 10 mpa) o alta temperatura (como > 200 ° c), es necesario colocar señales de advertencia alrededor del equipo (como "peligro de alta presión" y "no tocar alta temperatura").
3. Tratamiento de emergencia
   • Apagón repentino: si hay un corte de energía durante la prueba, es necesario apagar inmediatamente la fuente de alimentación del equipo y liberar manualmente la presión de la pinza (por ejemplo, la pinza hidráulica necesita operar la válvula de alivio de presión) para evitar la deformación causada por la compresión excesiva de la muestra.
   • Fractura de la muestra: si la muestra se rompe durante la prueba, es necesario detener y esperar a que el equipo se detenga antes de abrir la cubierta protectora para extraer los fragmentos de la muestra para evitar que la mano se rasque por una pinza o fragmento.
   • Falla del equipo: si el equipo emite ruido anormal, vibración o alarma (como alarma de sobrecarga, alarma de exceso de temperatura), es necesario detener inmediatamente el equipo y ponerse en contacto con el personal de mantenimiento, y está prohibido continuar la prueba por la fuerza.

IV. mantenimiento posterior a la operación

1. Limpieza y acabado
   • Después de la prueba, limpie la superficie y las pinzas de la máquina de prueba con un paño blando para eliminar impurezas como aceite y restos metálicos. Si hay fragmentos residuales de muestra en la plantilla, es necesario limpiarlos con herramientas especiales (como pinzas) para evitar arañazos en la superficie de la plantilla.
   • Limpiar el suelo de la zona de prueba, mantener el ambiente limpio y evitar que los escombros afecten a la próxima prueba.
2. Inspección y reemplazo de componentes
   • Desgaste de la plantilla: comprobar regularmente el desgaste de la superficie dental o de la superficie de contacto de la plantilla (por ejemplo, cada 50 pruebas), si el desgaste es grave (por ejemplo, la superficie dental se aplana o la profundidad de arañazo de la superficie de contacto es superior a 0,5 mm), es necesario reemplazar la plantilla.
   • Lubricación de los componentes de transmisión: de acuerdo con los requisitos de las instrucciones del equipo, agregue regularmente grasa lubricante a los tornillos, guías y otras piezas de transmisión (por ejemplo, cada 3 meses) para reducir el desgaste y prolongar la vida útil.
   • Calibración del sensor: calibrar el sensor de fuerza y el sensor de desplazamiento cada 6 - 12 meses (se necesita equipo profesional o contactar con el fabricante) para garantizar la precisión de la medición (por ejemplo, el error del sensor de fuerza ≤ ± 0,5% fs).