I. requisitos del entorno de instalación

1. Control de temperatura y humedad
   • Rango de temperatura: suele ser de 0 ° C a 55 ° c (algunos modelos admiten - 20 ° C a 70 ° c), evitando la luz solar directa o cerca de fuentes de calor (como calderas y calentadores).
   • Control de humedad: la humedad relativa debe ser ≤ 85% (sin condensación) para evitar cortocircuitos en el circuito o corrosión de componentes debido a la humedad.
   • riesgo: las altas temperaturas acelerarán el envejecimiento de los condensadores, y las bajas temperaturas pueden causar que la batería falle; El ambiente húmedo puede causar fácilmente una disminución de las propiedades de aislamiento.
2. Protección contra el polvo y las vibraciones
   • Antipolvo: instalado en un ambiente libre de polvo, gas corrosivo o aislado con una cubierta protectora.
   • Antivibración: evite instalarse cerca de la fuente de vibración (como un punzón, un ventilador) o utilice un soporte de amortiguación para reducir la transmisión de vibración.
   • riesgo: el polvo bloquea el agujero de disipación de calor y la vibración hace que el cableado se afloje o los componentes se dañen.
3. Compatibilidad electromagnética (emc)
   • Requisitos de blindaje: los cables de alimentación y los cables de señal del PLC deben estar protegidos y fundamentados de manera confiable.
   • Control de distancia: mantener una distancia de al menos 0,5 metros de equipos de interferencia fuerte, como inversores de frecuencia y motores de alta potencia, o instalar filtros.
   • riesgo: la interferencia electromagnética puede causar un mal funcionamiento del PLC o una interrupción de la comunicación.

II. especificaciones de conexión eléctrica

1. Configuración de la fuente de alimentación
   • Estabilidad de tensión: utilice una fuente de alimentación estabilizada para evitar fluctuaciones de voltaje superiores a ± 10% (como ac220v ± 22v).
   • Requisitos de aislamiento: la fuente de alimentación del PLC está aislada de los circuitos de Potencia (como los motores) para evitar interferencias de modo común.
   • riesgo: la inestabilidad de la fuente de alimentación puede dañar los componentes internos del PLC e incluso desencadenar un colapso del sistema.
2. Cableado y puesta a tierra
   • Separación de electricidad fuerte y débil: la línea de señal de entrada / salida (i / o) y la línea de potencia están conectadas por separado, con una distancia ≥ 20 cm.
   • Método de puesta a tierra:
     • Protección y puesta a tierra: la carcasa del PLC está fundamentada para evitar descargas eléctricas.
     • Señal de tierra: las señales analógicas están conectadas a tierra en un solo punto para evitar la interferencia del Circuito de tierra.
   • riesgo: la mala puesta a tierra puede causar un aumento del ruido de la señal e incluso dañar el controlador lógico automático.
3. Coincidencia de módulos I / o
   • Tipo de carga: Seleccione el módulo de E / s adecuado de acuerdo con las características de carga (como sensibilidad y tolerancia).
   • Límite actual: la corriente nominal del módulo de salida debe ser mayor que la corriente de carga para evitar sobrecarga y quema.
   • riesgo: el desajuste entre el módulo I / o y la carga puede causar daños en el módulo o distorsión de la señal.

3. precauciones de programación y puesta en marcha

1. Copia de seguridad del programa y gestión de versiones
   • Copias de seguridad regulares: después de cada modificación del programa, es necesario hacer una copia de Seguridad a la memoria USB o al ordenador superior para evitar la pérdida de datos.
   • Control de versiones: registrar el tiempo de modificación del programa, el contenido y la persona responsable para facilitar la trazabilidad de la falla.
   • riesgo: la pérdida de programas puede causar interrupciones en la producción, y el caos de la versión aumenta la dificultad de depuración.
2. Diseño antiinterferencia
   • Filtro de software: para las señales de entrada analógicas se utilizan algoritmos como promedio móvil y filtrado mediano para eliminar el ruido.
   • Función perro guardián: habilitar el cronómetro de perro guardián incorporado del controlador lógico automático para evitar que el programa vuele.
   • riesgo: la interferencia no procesada puede causar una acción incorrecta del controlador lógico automático y afectar la seguridad de la producción.
3. Pasos de puesta en marcha
   • Simulación fuera de línea: simular el programa de ejecución en el software de programación para verificar la corrección lógica.
   • Puesta en marcha paso a paso: primero depurar un solo módulo funcional y luego integrarlo gradualmente en todo el sistema.
   • riesgo: la puesta en marcha directa en línea puede causar un mal funcionamiento del equipo y causar daños al personal o al equipo.

IV. puntos clave de operación y mantenimiento

1. Inspecciones periódicas
   • Inspección visual: compruebe mensualmente si la carcasa del PLC y los terminales de cableado están sueltos o rotos.
   • Inspección de disipación de calor: limpiar el polvo del ventilador de disipación de calor y garantizar que los respiraderos estén abiertos.
   • Reemplazo de baterías: reemplazar la batería incorporada del PLC (como la batería de litio) cada 2 a 3 años para evitar la pérdida del programa.
   • riesgo: la falta de mantenimiento conducirá a una vida útil más corta y un aumento de la tasa de falla del Plc.
2. Manejo de fallas
   • Investigación de código de error: problemas de localización de acuerdo con el Código de error mostrado por el PLC (como falla de la cpu, error de comunicación de E / s).
   • Reemplazo de repuesto: reemplazar rápidamente los componentes defectuosos con repuesto o módulos para reducir el tiempo de inactividad.
   • riesgo: el manejo inadecuado puede ampliar el alcance de la falla y afectar la recuperación de la producción.
3. Actualización de firmware
   • Compatibilidad de la versión: Antes de actualizar, confirme que la versión del firmware es compatible con el programa y el hardware.
   • Datos de respaldo: actualizar el programa de respaldo previo y los parámetros para evitar la pérdida de datos causada por el fracaso de la actualización.
   • riesgo: las actualizaciones de firmware incompatibles pueden hacer que el PLC no funcione correctamente.

V. normas de funcionamiento seguras

1. Operación de corte de energía
   • Corte de energía antes del mantenimiento: cualquier operación que implique el mantenimiento interno del PLC debe cortar la fuente de alimentación primero y colgar un letrero de advertencia.
   • Confirmación de la inspección eléctrica: después de confirmar que no hay voltaje con un multímetro, se puede realizar el cableado o el reemplazo de componentes.
   • riesgo: la operación con electricidad puede causar descargas eléctricas o accidentes de cortocircuito.
2. Gestión de competencias
   • Clasificación del usuario: establecer diferentes permisos para operadores, ingenieros, administradores, etc., para evitar errores de operación.
   • Protección de contraseña: habilitar la función de contraseña PLC para evitar modificaciones de programas no autorizadas.
   • riesgo: el descontrol de los permisos puede conducir a la manipulación de los parámetros de producción y causar accidentes de Seguridad.
3. Plan de emergencia
   • Modo manual: configurar el botón de operación manual y cambiar al control manual en caso de fallo del Plc.
   • Diseño redundante: el sistema clave adopta la redundancia de doble controlador lógico automático para mejorar la fiabilidad del sistema.
   • riesgo: la falta de medidas de emergencia puede causar una expansión de la falla y causar graves pérdidas.

6. precauciones en escenarios especiales

1. Entorno explosivo
   • Certificación a prueba de explosiones: elija un PLC con certificación ex a prueba de explosiones y cumpla con los requisitos de zonificación (como exdiibt4).
   • Inspección de sellado: comprobar regularmente la estanqueidad de la carcasa a prueba de explosiones para evitar la entrada de gas combustible.
   • riesgo: el uso de PLCs no a prueba de explosiones en entornos explosivos puede causar accidentes de explosión.
2. Instalación al aire libre
   • Nivel de protección: se seleccionan PLCs con nivel de protección ip65 o superior para evitar la intrusión de lluvia, arena y polvo.
   • Medidas de control de temperatura: instalar toldos en verano y calentadores en invierno para evitar la dificultad de arrancar a baja temperatura.
   • riesgo: el mal ambiente al aire libre acelerará el envejecimiento del PLC y acortará la vida útil.